مقدمه

 این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت ۳۶۰ ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.

کارخانه ایران خودرو در کیلومتر ۱۴ جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.

فهرست

 عنوان                                                                      صفحه

مقدمه………………………………………………………………………………………………

کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو………………………………………………..

تولید سیلندر با دستگاه HP…………………………………………………………………..

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو…………………………………………………………….

ماهیچه گذاری و تست کیفیت………………………………………………………………..

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو……………………………………………………..

اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری…………………………………………………………..

مشخصات مواد قالبگیری موقت………………………………………………………………

نحوه تهیه ماسه قالبگیری……………………………………………………………………..

واحد قالبگیری……………………………………………………………………………………

واحد ذوب…………………………………………………………………………………………

شارژ بار کوره……………………………………………………………………………………..

کنترل درجه حرارت مذاب چدن………………………………………………………………

واحد شات بلاست……………………………………………………………………………….

واحد سنگ زنی………………………………………………………………………………….

واحدواتر تست……………………………………………………………………………………

واحد کنترل نمایی……………………………………………………………………………….

واحد آزمایشگاه ………………………………………………………………………………….

تولیدماهیچه……………………………………………………………………………………….

روش Cold Box……………………………………………………………………………

روش Hot Box………………………………………………………………………………

مهمترین عیوب در ریخته گری……………………………………………………………….

دانلود

مقدمه

شرکت تارابگین

از آنجایی که نگرش صحیح به مباحث انرژی و بهره گیری مفید از آن امروز ذهن صنعتگران را به خود مشغول نموده به جرات می توان بیان کرد که عایق و به طور جامع صنایع تولید کننده عایق توانسته است تا حد بسیاری در نیل به این هدف روششن یاریگر مجموعه صنعت کشور باشند .

امروز یکی از مهمترین و بارزترین صنایعی چون پالایشگاهها ، نیروگاهها ، کارخانه های تولید سیمان ، پتروشیمیها ، صنایع خودرو سازی ، ساختمان و تاسیسات خانگی مبحث عایق بوده که با استفاده از آن می توان فرایند اتلاف انرژی را کنترل کرد .

شرکت تارابگین با هدف بازیافت سرباره حاصل از کوره بلند ذوب آهن اصفهان و همچنین تامین بخشی از نیازهای این مجموعه توسط شرکت معتر اتریشی VOEST- ALPINE در منطقه صنعتی ذوب آهن در قطعه زمینی با مساحت چهل هزار متر مربع احداث گردید که پس از نصب ماشین آلات و آموزش پرسنل در کشور اتریش رسماً از سال ۱۳۵۷ به بهره برداری رسید .

این مجموعه از بدو سرمایه گذاری تا سال ۱۳۷۳ تحت پوشش شرکت ملی فولاد بوده که از ان سال در راستای سیاست خصوصی سازی دولت محترم به شرکت تکادو که خود از طلایه داران و پیشروان این جریان بوده واگذار گردید . از آن زمان تا به امروز توانسته ایم توجه کارخانجات و شرکت های داخلی و خارجی بسیاری را به خود جلب کنیم . نگرش کلی و اساسی ما بر تامین کمی و کیفی نیازمندیهای صنایع مختلف بوده که در این راه تخصص و فن آوری را خدمت گرفته ایم .

در حال حاضر با مجموعه ای در حدود یکصدو بیست نوع محصول متنوع با هفت خانواده همگن در خدمت چرخهای صنعت و توسعه میهن عزیزما ایران هستیم .

دانلود

فهرست مطالب

عنوان                                                                          ردیف

آشنایی با شرکت شتاب کار ………………………………………………………………………

تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار…………………………………………………..

مراحل انجام کار……………………………………………………………………………………..

۱-۳ فصل اول ـ مفاهیم کلی………………………………………………………………………

۲-۳ فصل دوم ـ مراحل پیاده‌سازی……………………………………………………………..

۳-۳ فصل سوم ـ‌ نمودارهای کنترلی…………………………………………………………….

۴-۳ فصل چهارم ـ جمع‌بندی ـ نمودار و جدول…………………………………………….

نتایج بدست آمده…………………………………………………………………………………….

مقدمه:

        اصل بقای هرسازمانی، ارایه محصولات و خدمات با کیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی و خواست مشتری است. شرکت شتاب کار با بینش جهانی شدن در زمینه تولید قطعات خودرو و ایجاد سازمانی نمونه، پیشرو و تأثیرگذار دراقتصاد ایران یکی از شرکت‌هایی است که کیفیت، رضایت مشتری و بهبود مستمر، پایه تمامی فرآیندهای آن می‌باشد و باتوجه به اینکه اهتمام کلیه کارکنان ارایه محصولات و خدمات با کیفیت است، لذا اجرای پروژه SPC در دستور کار واحدهای تولیدی این شرکت قرارگرفته است. دراین راستا شرکت شتاب کار کنترل فرآیند آماری (SPC) را درخط استکان تایپت واحد شماره یک خود به صورت آزمایشی اجرا نموده و پس از حصول نتایج موردنظر و با استفاده از تجربیات اکتسابی این ابزار را به سایر خطوط و واحدهای تولیدی خود تعمیم داد.

          دراین مقاله سعی گردیده تا ضمن معرفی شرکت شتاب کار و بیان تاریخچه اجرای SPC در آن، مراحل اصلی انجام SPC دراین شرکت و نتایج حاصله از آن به اختصار بیان گردد. به امید آنکه این نوشتارگامی هرچند کوچک درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد.

۱-               آشنایی با شرکت شتاب کار

شرکت شتاب کار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی کشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شرکت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپکو) تأسیس گردیده است. این شرکت درسال ۱۳۶۲ با عنوان ساپکو ۴ فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ ۲۰/۵/۷۶ شرکت چدن نشکن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال ۱۳۷۵ به شکل رسمی به شرکت شتاب کار تغییرنام داد.

فعالیت‌های شرکت تولیدی شتاب کار در چهارکارخانه به شرح زیر انجام می‌گیرد:

واحد شماره یک

          تولید استکان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان کوتاه پیکان درکارخانه شماره یک واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت می‌گیرد.

واحد شماره دو

          تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژکتور و کیت گازسوز درکارخانه شماره دو واقع درکیلومتر ۷جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.

واحد شماره سه

        تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو درکارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاکستان انجام می‌شود.

دانلود

چکیده

مطالعه ی حاضر به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی تماس با غبار سیلیس در منطقه ی تنفسی اپراتورهای سنگ شکن، اسپری و درایر، لعاب سازی، دستگاه پرس و خط پرس انجام شد. در این مطالعه، میانگین مواجهه ی کارگران در هر بخش با آلاینده به ترتیب زیر به دست آمد:

میانگین مواجهه در طول شیفت برای اپراتور سنگ شکن ۰٫۶۵۸ میلی گرم بر متر مکعب؛ اپراتور اسپری و بال میل ۰٫۷۴ ؛ اپراتور لعاب سازی ۰٫۴۱۷؛ اپراتور پرس ۰٫۶۹۴ و اپراتور خط لعاب ۰٫۰۸۲ میلی گرم بر متر مکعب به دست آمد. در مقایسه با استاندارد، وضعیت همه ی اپراتورهای گروه های مورد اندازه گیری از نظر مواجهه با غبار سیلیس نامطلوب است.

فهرست اندازه گیری های انجام شده:

گزار ش اندازه گیری عوامل شیمیایی

چکیده …………………………………………………………………………………………… ۵۴- ۵

زمینه ……………………………………………………………………………………………… ۵۴- ۵

یافته ها ………………………………………………………………………………………….. ۵۴- ۶

تفسیر نتایج …………………………………………………………………………………… ۵۴- ۱۶

توصیه های کلی …………………………………………………………………………….. ۵۴- ۱۶

ضمایم

برگه داده های ایمنی برای غبار سیلیس ………………………………………………… ۵۴- ۱۷

توصیه هایی برای کاهش تولید گردو غبار در صنایع ………………………………… ۵۴- ۲۲

گزارش اندازه گیری صدا

چکیده …………………………………………………………………………………………. ۵۴- ۲۸

زمینه ……………………………………………………………………………………………. ۵۴- ۲۸

یافته ها ………………………………………………………………………………………… ۵۴- ۲۹

نتیجه گیری و تفسیر نتایج ………………………………………………………………… ۵۴- ۴۰

توصیه های کلی …………………………………………………………………………….. ۵۴- ۴۰

گزارش اندازه گیری روشنایی

چکیده …………………………………………………………………………………………. ۵۴- ۴۲

زمینه ……………………………………………………………………………………………. ۵۴- ۴۲

یافته ها ………………………………………………………………………………………… ۵۴- ۴۳

نتیجه گیری و تفسیر نتایج ………………………………………………………………… ۵۴- ۴۶

پیشنهاد ………………………………………………………………………………………… ۵۴- ۴۷

  گزارش اندازه گیری WBGT

چکیده …………………………………………………………………………………………. ۵۴- ۴۹

زمینه ……………………………………………………………………………………………. ۵۴- ۴۹

یافته ها ………………………………………………………………………………………… ۵۴- ۴۹

نتیجه گیری……………………………………………………………………………………. ۵۴- ۵۱

  گزارش اندازه گیری ارتعاش

چکیده …………………………………………………………………………………………. ۵۴- ۵۳

زمینه ……………………………………………………………………………………………. ۵۴- ۵۳

یافته ها ………………………………………………………………………………………… ۵۴- ۵۳

نتیجه گیری………………………………………………………………………………….. ۵۴- ۵۴

دانلود

(( فهرست ))

صفحه    

 ۱) جایگاه آزمایشگاه فولادسازی در فرآیند تولید              ۲-۱

 ۲) عملکرد آزمایشگاه                                                  ۳

 ۳) تجهیزات آزمایشگاهی                                         ۱۷-۱۳                                             

«جایگاه آزمایشگاه فولاد سازی در فرآیند تولید»

 سرلوحه کار آزمایشگاه فولادسازی ارائه آزمون هایی است که ضمن رعایت موازین و استدانداردهای فنی بازتاب دقیقی ازخواسته سیستم تولید باشد.

آزمایشگاه فولادسازی به عنوان یک واحد مستقل وهمچنین مرتبط با زنجیره تولید وبه عنوان مکمل کننده فرآیند تولید عمل می کند.

این واحد به طور کلی تضمین کننده کیفیت تولید وهمچنین بهبود وضعیت تولید ازلحاظ بهینه سازی روشها  ، بهبود تجهیزات وارتقاء دقت وسرعت در انجام امور مربوطه می باشد.

آزمایشگاه با دریافت نمونه های ارسالی از سایر واحدها وآنالیز آنها طبق درخواست همان واحد وبا توجه به دستورالعملهای مربوطه نقش مهمی در دستیابی به اهداف سیستم دنبال می کند.

این واحد از ابتدای تولید و در طول مسیر تولید تا دستیابی به محصول نهایی همواره به عنوان هدایتگر سیستم عمل می کند تا محصولات شرکت را طبق خط مشی کیفی وبر اساس استانداردهای جهانی ارائه دهد.

نظام مدیریت کیفیت آزمایشگاه بر اساس نیازمندیهای استاندارد ایران – ایزو – آی ای سی ۱۷۰۲۵ سال ۱۳۸۱ ( ISIRI – ISO – IEC – 17025 2002 ) طرح ریزی واجرا می شود.

روش انجام آزمونها نیز در این واحد طبق استاندارد ASTM E1009 صورت می گیرد.

 « عملکرد آزمایشگاه »

به طور کلی وظیفه آزمایشگاه دریافت نمونه وانجام تعدادی آزمون بر روی آن و اعلام نتایج حاصله می باشد.

هر نمونه بسته به نوع ان وچگونگی آنالیز در خواستی توسط دستگاه مربوطه مورد آزمایش قرار می گیرد.

نمونه های آزمون به طور کلی به دو دسته تقسیم میشوند :

 ۱-آلیاژها ۲- فرو آلیاژها

هر کدام از نمونه های فوق توسط وسایل وتجهیزات اولیه آماده سازی میشوند ودر نهایت آزمون اصلی بوسیله دستگاه مورد نظر بر روی آنها انجام میشود که در اینجا هر یک را  طور جداگانه مورد بررسی قرار می دهیم.

نمونه های آلیاژی یا ذوبی ) یشتر مربوط به تولیدات خود شرکت می باشد که از واحد های در خواست کننده که شامل واحد کوره القایی ، کوره پاتیلی وواحد ریخته گری می باشد به آزمایشگاه ارسال میشود.

این نوع نمونه ها توسط دستگاهی به نام کوانتومترآزمایش میشوند که برای انجام این نوع آزمایش ابتدا باید بر روی آن عملیات آماده سازی انجام شود.

جهت تست این نمونه ها بوسیله کوانتومتر ابتدا نمونه های ارسالی به علت داشتن دمای بالا بوسیله آب به طور کامل سرد میشوند وسپس سطح نمونه بوسیله دستگاه پولیش سنگ زده میشود باید توجه داشت که هنگام پولیش دادن سطح نمونه بایستی پس از ۴ الی ۵ ثانیه نمونه را از روی سطح سمباده برداشت تا کربن سطح نمونه در اثر تماس زیاد با سمباده نسوزد زیرا سوختن سطح نمونه باعث خطا در آنالیز آن میشود.

دانلود

فهرست مطالب

عنوان                                                                           صفحه

مقدمه و تشکر…………………………………………………………………………………………..

فصل اول ـ کلیاتی در مورد اورانیوم …………………………………………………………….

۱-۱-      مقدمه – عناصر رادیواکتیو ……………………………………………………………….

۱-۲-      زمین شناسی اورانیوم………………………………………………………………………

۱-۳-      کانیها و کانسارهای اورانیوم……………………………………………………………..

۱-۴-      روش اکتشاف کانسارهای اورانیوم…………………………………………………….

۱-۵-      اورانیوم منبع انرژی…………………………………………………………………………

۱-۶-      بزرگترین ذخائر اورانیوم………………………………………………………………….

۱-۷-      انواع ذخائر اورانیوم…………………………………………………………………………

۱-۸-      فرآوری سوخت هسته ای………………………………………………………………..

      ۱-۸-۱- چرخة سوخته هسته ای……………………………………………………………….

     ۱-۸-۲- استخراج اورانیوم………………………………………………………………………..

     ۱-۸-۳ – حمل و نقل اورانیوم…………………………………………………………………..

۱-۹-      فرآوری شیمیائی کیک زرد………………………………………………………………

۱-۱۰-  غنی سازی اورانیوم…………………………………………………………………………

۱-۱۱-  قیمت اورانیوم غنی شده …………………………………………………………………

عنوان                                                                           صفحه

۱-۱۲-  راکتور سازمان انرژی اتمی ………………………………………………………………

۱-۱۲-۱- مواد موردنیاز راکتور……………………………………………………………………

۱-۱۳-  خطرات ناشی از تابش اشعه ها بر محیط زیست و جانداران………………….

۱-۱۳-۱- فیزیک بهداشت………………………………………………………………………….

۱-۱۴-  دور ریختن زباله های اورانیومی………………………………………………………..

۱-۱۴-۱- پسمانداری………………………………………………………………………………..

۱-۱۵-  اساسنامه سازمان انرژی اتمی…………………………………………………………….

۱-۱۶-  تحصیلات رسمی در سازمان……………………………………………………………..

دانلود

مقدمه

امروزه با گسترش و پیشرفت علم تکنولوژی و با بهره گیری از منابع خدادادی ، صنایع مادری چون ذوب آهن و ذوب فولاد آلیاژی مراحل تکامل و ترقی را با سرعتی محسوس طی می کنند نیاز اولیه این صنایع را به طور حتم و یقین معادل تامین می کنند .

در راستای این نیاز می توان نیاز صنایع ذوب فولاد ، ذوب اهن و فولاد آلیاژی به سنگ آهن ، سنگ آهک ودیگر عناصر و کانی های با ارزش معادن اشاره کرد .

هدف از شرح نکات بالا به خاطر این بود که اینجانبدر این مرکز صنعتی برای طرح ریزی و تحقیق سیستم کنترل و برق شرکت صنعتی و معدنی حوض ماهی اصفان خواهد بود وچون این سیستم با تکنولوژی روز پیش می رود امید وارم که تحقیق و پروژه اینجانب مسمر ثمر خواهد شد .

این معدن با بهره گیری از تاسیسات و تجهیزات معدنی مدرن و کارآمد ذخیره ۱۱۷۳۸۰۰۰۰ تن سنگ آهک مرغوب نیاز این مجتمع (مجتمع فولاد مبارکه) را به مدت ۷۶ سال در حد کفایت وحتی بالاتر تامین می کند.

خلاصه بیان کنم که این مقدار زیاد سنگ با وجود سیستم برق و این نعمت بی پایان و خوب و تکنولوژی روز دنیا ایجاد می شود یعنی با سیستم برق می توان یکی از نیازهای مجتمع عظیم فولاد مبارکه را ایجاد کرد در راستای طرح ارتباط با صنعت اینجانب دوره کارآموزی خود را در این معدن گذارنده و از نزدیک با پست برق ، شبکه انتقال و توزیع برق ، سلول و قسمت های برق دستگاهها این معدن آشنا شدم همچنین اطلاعات ،نقشه های برقی و مداری و مراحل توزیع برق را در قسمت های مختلف و دستگاههای این معدن را از استاد و مدارکی که در این معدن موجود بودبدست آوردم . و همچنین ابتدا با تجهیزات و ماشین آلات و مراحل کار مجتمع معدنی حوض ماهیی آشنا شدم .

فهرست مطالب

عنوان                                                                         صفحه

مقدمه                                                                                         ۱

تاریخچه -نوع محصول – نام واحدهای مختلف                                    ۳

واحد سنگ بری                                                                            ۴

سنگ شکن                                                                                  ۶

آپرون فیدر                                                                                  ۹

نوار نقاله                                                                                     ۱۰

سیستم غبار گیر (هیدروسیکلون)                                                       ۱۳

تله شکن                                                                                     ۱۵

طرح ریزی و تحقیق سیستم کنترل و برقی معدن                                   ۱۷

کار اتاق سیستم کنترل اولیه                                                              ۲۷

دانلود

فهرست مطالب
عنوان               صفحه
پیشگفتار
عیب های مکانیکی موتور
نشت روغن
دود سیاه یا خاکستری تیره
آزمون فشار بخار کارتر
صدای یاتاقان میل لنگ
تجزیه روغن
سیستم سوخت رسانی
ارزیابی کیفیت سوخت
آزمون های سیستم سوخت رسانی
آب
روغن سوزی
پایین بودن میزان کمپرس
آزمون نشت سیلندر
پمپ سه گوش
مدار برگشت سوخت
مدار سوخت پر فشار
سوخت پاشها
پمپ سوخت پاش
سیستم هواکش
توربو شارژ کن
گرفتگی لوله برگشت سوخت
سیستم تخلیه دود
سیستم راه اندازی موتور

بسمه تعالی

برای اطلاعات از وضعیت داخل موتور از گیج روغن ( میل روغن نما ) و درجه فشار روغن ( فشار سنج ) استفاده کنید . روغن الوده را می توان بوکشید و در موارد جدی روغن را نزدیک سینی کارتر بیرون می زند . وقتی گیج روغن را نزدیک منیفولد داغ نگه دارید اگر روغن آب داشته باشد، بخار می شود . اتیلن گلیکول ( ضد یخ ) با روغن واکنش انجام می دهد و مایع قهوه ای رنگ و چسبناکی تولید می کند که روی گیج روغن مشهود است . فشار روغن به سرعت باید بالا برود و اگر یاتاقانها خوب باشند ، تحت بار نباید تغییر کند.

با اندازه گیری ولتاژباتری در هنگام موتور گردانی می توان عیوب سیستم راه اندازی را به سرعت تشخیص داد . اگر ولتاژ به اندازه ۲۵ درصد یا بیشتر کاهش یابد باید غلظت آب اسید باتری را اندازه گیری کند و در جستجوی خانه ای از باتری باشد که اتصال کوتاه کرده است . استارت و کابلهای آن را ، بر اساس میزان جریان کشی ، وارسی کنید: اگر استارت بیش از اندازه جریان می کشد نشان دهنده مقاومت مدار است.

بسیاری از وضعیتها از قبیل پایان بودن توان موتور ، دود کردن موتور ، بد کارکردن در دور آ رام ، نرم کارنکردن و بد روشن شدن را می توان به موتور یا سوخت مربوط کرد . اگر با استفاده از سوخت پاش سالم مشکل حل نشد، آزمونهای تراکم و نشت سیلندر را ، به شرحی که در ادامه مطلب می آید انجام دهید . آزمونهایی که روی موتور انجام می شود ، از آزمونهایی که روی سیستم سوخت پاشی انجام می شود آسانترند و می توان آنها را داخل محوطه انجام داد.
عیبهای میکانیکی موتور

عیبهای مکانیکی موتور را می توان به چهار دسته تقسیم کرد:
نشست سیالها
روغن سوزی
پایین بودن میزان کمپرس
سایید گی یاتاقانها
نشست سیالها
در موتور با سه نوع سیال سرو کار داریم ـ سوخت ، روغن وآب ـ که هر یک از آنها ممکن است از موتور به بیرون نشست کند و یا به صورت داخلی به سیستم دیگری نشست کند
نشست  روغن

نشست روغن به ندرت سبب خرابی موتور می شود (امادر صورت وقوع چنین اتفاقی ، پیامد های آن ناگوار خواهد بود ) ، اما مکانیک باید همواره این نشستها را بر طرف کند . متداول ترین محلهای نشست روغن ، تقریباً به ترتیب فراوانی عبارت اند از :
واشر در سوپاپ (قالپاق سوپاپ)
واشر سینی کارتر
واشر سینی جلو موتور
واشر پایه های لوازم جانبی خارجی
کاسه نمدهای عقب و جلو میل لنگ
در پوشهای میل سوپاپ و لوله روغن اصلی
منبع نشستهای جزئی را به دشواری می توان یافت ، زیرا روغن به طرف پایین و عقب ، به پشت موتور حرکت می کند استفاده از آشکار ساز نور سیاه یا پودر پاشی ( که ردی به جا می گذارد) مفید است ، اما روش موثر تحت فشار گذاشتن کارتر است .

دانلود

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

۵۰ درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب :  کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (۲) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب         می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود ۱۴-۱۳ ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

دانلود

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه  ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

فهرست مطالب

عنوان                                                          صفحه
مقدمه                                                                                                            ۱

قسمت کنترل کیفی                                                                                          ۲

تهیه بدنه                                                                                                           ۹

انواع خاک مورد استفاده در کاشی سپهر                                                          ۱۰

تهیه رنگ و لعاب                                                                                             ۱۳

قسمت پرس واحد                                                                                            ۱۵

نکاتی در مورد پرسها                                                                                        ۱۷

کوره                                                                                                                ۱۹

مشخصات کوره تونلی                                                                                      ۲۳

آزمایش اکسید اسیون کوره تونلی                                                                    ۲۵

نتایج ، آموزش های کلی و اشکالات در کارخانه                                             ۲۹

گزارش کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر                                                ۳۰

دستگاههای مورد استفاده                                                                                 ۴۱

دانلود